NPI(新產品導入或制造業項目管理)

課程背景

NPI （ New Product Introduction，新產品導入）是一個項目開發從開始到批量生產的整個一個體系流程的管理：時間管理，質量管理，成本管理，人力資源管理，范圍管理，采購管理，風險管理以及溝通管理.從項目開始階段的項目篩選，到業務計劃，產品設計開發，產品驗證，工藝開發，工藝驗證直到轉入批量生產和持續改 NPI，通俗點說，也就是制造業項目管理.以 OEM/ODM 為主的制造業中， NPI（新產品導入）一直以來是充滿了困惑和風險的領域，它和通用的項目管理并非等同的，它具有特定業務關系的特征，現有的項目管理與項目經理的培訓和資格往往面向大的工程或 IT 領域，即使人員接受了相關的培訓，回到企業面對具體的產品和客戶關系的時候，仍然銜接不上.還有一些理解的誤區，例如 NPI 就是汽車體系中的 APQP，實際上 NPI 所包含的工作和 APQP 只是部分重疊，還有很多另外的關鍵工作相當多的企業的新產品實際上是被動導入的，規則由大客戶來掌握，企業執行的新產品項目機制也是“被”建立的，短時間在客戶壓力下，匆忙接觸該客戶的 NPI 流程，漏洞頻出，導致客戶在前期即開始不滿.     企業的 NPI 經理和跨部門團隊也面臨很大的壓力，疲于奔命，往往責任不清，相互抱怨，更大的問題是由于 NPI 前期的遺留問題導致量產后隱患頻發，救火不停.而 NPI 經理成為了一個高壓力的職位，流動性很大.本課程是專門針對 OEM/ODM 制造關系中的 NPI 過程而開設的，目標非常明確，就是為 NPI經理和公司跨部門新產品團隊提供指南，所包含的內容不是通用項目管理知識，也不是泛泛而談，是一套專門的行為，本課程基于老師在著名外資企業中 9 年的 NPI 經驗，所有案例都是實際案例，課程內容獨到實用，非常具體，技術含量大，課程除主課件之外，配有輔助教程和大量實際資料，會為學員帶來驚喜級的收獲.

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課程目標

1.      理解 NPI 的目的、原理、過程和方法；

2.      掌握 NPI 的知識和技能，能有效開展 NPI 管理，

3.      掌握 NPI 體系，能較好應對新產品入過程中的團隊的沖突，協調問題

4.      建立關注下道工序就是客戶的觀念，一次把產品做對做好；

5.      具備應用 NPI 方法對現有產品和過程實施過程評估的能力，以實現產品和過程的標準化和持續改進

6.      掌握 NPI 核心技能，做好項目管理

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課程大綱

第一部分

1.      產品項目現狀分析

2.      典型公司的 NPI 導入流程公司目前 NPI 流程的狀況

3.      現有產品進展到的步驟當前遇到的問題和問題的定位

4.      實際公司產品案例

第二部分

1.      NPI 過程的構成

2.      NPI 的幾種不同的過程類型

3.      NPI 過程的關鍵概念 NPI 過程中的關鍵行為

4.      NPI 幾大關鍵元素---團隊,產品策劃,時間節點,技術路徑, 供應策劃,質量控制,風險控制實際公司產品

第三部分

1.      團隊建設,

2.      溝通渠道建設與沖突處理

3.      NPI 經理的角色公司如何從組織上來設置

4.      NPI 機制跨部門項目團隊建設(關鍵在于整體建設)

5.      NPI 經理如何處理與部門經理間的關系 NPI 的沖突與災難大觀(錯誤的認知導致的后果)

6.      項目團隊沖突產生的機理

7.      項目團隊成員行為分析

8.      “沖突”與“災難”的防止

9.      沖突的解決--授權機制\上訴機制與開門策略沖突的解決—資源分配技巧

10.   實際公司案例

第四部分

1.      NPI 的產品策劃

2.      新產品的內外部溝通

3.      新產品溝通的內容

4.      客戶質量需求分析

5.      產品系統分析制造可行性分析

第五部分

1.      NPI 的質量保證路徑

2.      質量人員究竟在新產品項目中扮演的角色

3.      質量人員在新產品誕生過程的角色

4.      質量人員究竟應該怎樣介入整個 NPI 周期

5.      質量人員手中的關鍵節點關鍵時間節點控制與責任規定

6.      新產品質量計劃產品與工藝間的承接質量驗證與確認應如何進行

7.      PPAP 與 FAR 的跟進當出現前期質量問題的時候如何處理

8.      實際企業案例及演練

第六部分

1.      NPI 質量技術分析與解決工具(與傳統的質量工具不同)

2.      design rule 的明確與橫向溝通

3.      產品特性分析與功能界面分析

4.      功能與特性的傳遞關系

5.      產品特性分類

6.      特性激發—驅動力與應力功能分解零部件、原材料與最終產品之間性能界面分析產品

7.      界面圖與媒介分析

8.      界面沖突與傳遞風險識別—界面分析法特性識別策略

9.      實際企業案例及演練

第七部分

1.      從產品開發到工藝開發和工藝驗證缺陷發生源與波動源分析過程

2.      三劍客的有效性(從流程圖,FMEA,控制計劃到作業指導書的內在對應關系)

3.      關鍵控制點與特殊過程防錯、探測度與過濾能力檢驗站設置轉機換型監控的重要性

4.      兩級過程整備狀態工藝水平評價技術 FTQ(FIRST TIME QUALITY)

5.      風險點分析過程固有質量風險水平預測測量系統審核與過濾能力評估

第八部分

1.      項目風險分析工具

2.      風險控制概述

3.      風險控制循環新產品導入風險分析

4.      FMEA 的重點與普遍的誤區

5.      以往風險分析工具的缺陷(FMEA 和 FMECA 的使用限制)

6.      如何正確使用 FMEA 失效與缺陷的差別與規律

7.      零件固有風險分析—層次分析法質量風險傳遞規律產品實際分析

第九部分

1.      NPI 原料供應策劃

2.      新產品項目物料需求分析

3.      什么是 DFSC—產品供應關系前期規劃關鍵物料與關鍵供應商定義

4.      供應能力需求模型二方供應能力驗證的開展

5.      實際企業案例及演練

第十部分

1.      如何縮短項目周期和判定

2.      量產放行條件建立和優化

3.      項目平臺精簡項目周期所必需的要素

4.      試產報告要包含的內容

5.      試產問題的分析與解決

6.      LRR 量產放行條件量產放行時的風險控制手段

7.      實際企業案例課程總結